Qualidade e segurança de alimentos é um assunto que nunca sai da pauta. Um dos programas mais usados pelas empresas é o APPCC, bastante completo e que exige experiência dos profissionais para ser implantado. Se está buscando ferramentas como essa ou pretende implantá-lo na sua indústria, esse artigo é para você!
Com o novo regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal – RIISPOA – vieram algumas novidades que visam assegurar a qualidade e segurança dos alimentos, como:
1. a observação das competências e as normas prescritas pelo Sistema Nacional de Vigilância Sanitária;
2. os programas de autocontrole, nomeadamente controle de processo e monitoramento da conformidade das matérias-primas, dos ingredientes, dos insumos e dos produtos;
3. Aplicação das Boas Práticas de Fabricação – BPF – assunto já referenciado pela ANVISA na RDC 275 de 21 de outubro de 2002;
4. Rastreabilidade dos produtos de origem animal em toda a cadeia produtiva até o consumidor final;
5. Um compromisso da empresa com a higiene através do Procedimento Padrão de Higiene Operacional – PPHO – que tem por objetivo evitar a contaminação dos produtos pelas superfícies, equipamentos, utensílios, instrumentos de processo e manipuladores de alimentos;
6. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC – que tem por finalidade a verificação das diversas etapas da cadeia de produção de alimentos enfatizando os potenciais perigos à saúde do consumidor.
É importante ressaltar que todos os itens citados acima estão interligados e devem ser alvo de atualizações por parte da instituições como parte de um programa de melhoria contínua. Esta visão deve permear todo o organograma partindo da alta direção. Visto que a APPCC é uma etapa crítica para muitas empresas atualmente pela complexidade da sua implantação e implementação, além de ser alvo do serviço de inspeção, vamos falar um pouco sobre o assunto.
O sistema APPCC tem na sua base uma metodologia preventiva, com o objetivo de poder evitar potenciais riscos que podem causar danos aos consumidores, através da eliminação ou redução de perigos, de forma a garantir que não sejam colocados, à disposição do consumidor, alimentos não seguros.
O programa tem como base 12 etapas sendo sete os princípios, nomeadamente;
Etapa 1: Monte a equipe APPCC
O primeiro passo é montar uma equipe de pessoas com conhecimento e experiência específicos sobre o produto e o processo. A equipe multidisciplinar deve incluir pessoas de departamentos como engenharia, produção, higienização, qualidade e microbiologia alimentar
Não se esqueça de incluir o pessoal local envolvido na operação. A equipe pode se beneficiar de especialistas externos para avaliar potenciais perigos biológicos, químicos e / ou físicos, mas esses especialistas devem servir como consultores não como substitutos da equipe APPCC.
Etapa 2: Descreva o produto
Primeiro, a equipe do APPCC fornece uma descrição geral dos alimentos, ingredientes e métodos de processamento. Em seguida, o método de distribuição deve ser descrito juntamente com informações sobre se o alimento deve ser distribuído congelado, refrigerado ou à temperatura ambiente.
Etapa 3: Identifique o uso pretendido e os consumidores
Descreva o uso esperado do produto. Os consumidores alvos podem ser o público em geral ou um segmento particular da população (crianças, indivíduos imunocomprometidos, idosos, dentre outros).
Etapa 4: Diagrama de fluxo para descrever o processo
O diagrama de fluxo deve fornecer um esboço claro e simples de todas as etapas envolvidas no processo que estão diretamente sob o controle do estabelecimento. (O diagrama também pode incluir etapas na cadeia alimentar que ocorrem antes e depois do processamento que ocorre no estabelecimento.)
Além disso, incluir um esquema simples da instalação pode ser útil para entender o fluxo do produto e do processo.
Etapa 5: Confirmação in loco do diagrama de fluxo
A equipe do APPCC deve realizar uma revisão no local da operação para verificar a exatidão e a integridade do diagrama de fluxo, e modificações devem ser feitas conforme necessário.
Etapa 6: Realizar uma análise de risco (princípio 1)
Neste ponto, a equipe do APPCC realiza uma análise de risco e identifica as medidas de controle apropriadas. Eles devem listar todos os perigos potenciais associados a cada etapa.
O processo de conduzir uma análise de risco envolve dois estágios:
1. Identificação de perigos
2. Avaliação de perigos
Depois de concluir a análise de perigos, os riscos associados a cada etapa da produção do produto devem ser listados junto com quaisquer medidas que sejam usadas para controlar os perigos.
Etapa 7: Determinar Pontos Críticos de Controle (PCC) (Princípio 2)
Um ponto de controle crítico é definido como uma etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para evitar ou eliminar um risco à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. Os perigos potenciais que são razoavelmente prováveis de causar doença ou lesão na ausência de seu controle devem ser abordados na determinação das PCCs.
Uma estratégia para facilitar a identificação de cada PCC é o uso de uma árvore de decisão do PCC.
Etapa 8: Estabelecer limites críticos para cada PCC (princípio 3)
Um limite crítico é um valor máximo e / ou mínimo para o qual um parâmetro biológico, químico ou físico deve ser controlado para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável a ocorrência de um risco à segurança de alimentos. Um limite crítico é usado para distinguir entre condições de operação seguras e inseguras. Os limites críticos não devem ser confundidos com limites operacionais estabelecidos por outras razões que não a segurança alimentar.
Etapa 9: Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC (Princípio 4)
Monitoramento é uma sequência planejada de observações ou medições para avaliar se um PCC está sob controle e para produzir um registro preciso para uso futuro.
Etapa 10: Estabelecer Ações Corretivas (Princípio 5)
Nenhum sistema é perfeito, portanto, quando as medidas preventivas falharem, ações corretivas devem ser implementadas para evitar que alimentos potencialmente perigosos cheguem aos consumidores. Ações corretivas devem:
Etapa 11: Estabelecer Procedimentos de Verificação (Princípio 6)
A verificação é definida como aquelas atividades, além do monitoramento, que determinam a validade do plano APPCC e que o sistema está operando de acordo com o plano.
Etapa 12: Estabelecer Documentação e Manutenção de Registros (Princípio 7)
Geralmente, os registros mantidos para o Sistema APPCC devem incluir o seguinte:
· Um resumo da análise de risco, incluindo a justificativa para determinar os riscos e as medidas de controle.
· O plano APPCC
· Listagem da equipe APPCC e responsabilidades atribuídas.
· Descrição do produto, sua distribuição, uso pretendido e consumo.
· Diagrama de fluxo verificado
· Tabela resumo do Plano APPCC que inclui informações para:
Etapas do processo que são PCC’s
O (s) risco (s) de interesse
Limites críticos
Monitoramento *
Ações corretiva*
Procedimentos de verificação e cronograma *
Procedimentos de manutenção de registros *
*Um breve resumo da posição responsável pela realização da atividade, os procedimentos e frequência devem ser incluídos.
Implementando seu plano HACCP
A implementação bem-sucedida de um plano APPCC é facilitada pelo comprometimento da alta administração. O próximo passo é estabelecer um plano que descreva os indivíduos responsáveis pelo desenvolvimento, implementação e manutenção do sistema.
A manutenção de um sistema APPCC depende em grande parte de atividades de verificação regularmente agendadas. O plano deve ser atualizado e revisado conforme necessário. Um aspecto importante da manutenção do sistema é assegurar que todos os indivíduos envolvidos sejam adequadamente treinados para que compreendam seu papel e possam efetivamente cumprir suas responsabilidades.
Esse artigo foi redigido por um de nossos parceiros.
Geidemar Ferreira Oliveira
Farmacêutico Bioquímico Industrial graduado pela Universidade Federal de Ouro Preto, Especialista em Controle de Qualidade e Toxicologia dos Alimentos e revalidação do título de Farmacêutico pela Universidade de Lisboa, Auditor de SGQ pela Sociedade Brasileira de Análises Clínicas e MBA Gestão Empresarial pela FGV.
Atuação como Gerente/Gestor de Qualidade em grandes empresas e projetos como Consórcio Porto Rio, central de Produção Habib’s e Jogos Olímpicos Rio 2016.